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提高定量包装秤效率的办法

返回列表 来源:未知 发布日期:2021-08-06 14:14
 
1.前言
定量包装技术得到了广泛的发展和应用,定量包装规模在生产线上的应用越来越广泛。定量包装秤是一种按设定程序工作,自动对大量散装物料进行包装的自动称重装置。自动定量包装秤主要用于工农业自动化生产中的自动定量包装。整个称重过程由计算机自动控制完成。具有称重精度高、省力、维护方便、操作简单等优点。在这个时间珍贵的时代,提高工作效率是非常重要的。然而,包装秤几乎不可能同时兼顾定量速度和定量精度。因此,提高准确性和效率是非常困难的,这可能是以增加一定的成本为代价的。因此,本文主要讨论如何在保证定量包装秤的准确性的基础上提高定量包装秤的工作效率。
 
2准确性与速度的关系
2.1定量包装秤的工作过程分析
分析从工作过程开始,大致包括前端进料过程中在短时间内很大限度地增加物料,从而缩短称量周期,提高定量包装秤的工作效率;与前一阶段相比,然后一阶段进料时间较长,只添加了额定用量的5% - 10%,从而保证了包装秤的准确性。通过提高工作速度进行分析。在前级进料过程中,流量应尽量大,使进料值越接近额定值越好;从提高精度的角度来看,末级进料流量越小,精度越好。但在实际运行中,与上述情况不同的是,在前级进料过程结束时,物料所带来的冲击力会对水垢产生振荡纹波,对水垢造成一定程度的破坏;当前级物料流量加大时,冲击力加大,振荡峰值加大。另外,如果前一阶段设定的进料值与末一阶段设定的进料值越接近,冲击振荡的峰值就会加大,导致超过末一阶段设定的进料值,导致末一阶段关闭。但实际权重值并没有超过上一阶段设定的喂入值,误差较大。因此,为了避免大错误,一些传统方法,如减少喂养的前一个阶段或添加另一个阶段,以减少冲击力,那么,带来的冲击力峰值的材料不会超过饲用价值,从而维护设备,保证工作的准确性。虽然从工作精度上保证了包装的准确性,但是从工作效率上来说,无论是增加上一阶段的进给时间还是增加上一阶段的进给时间都会降低包装规模的工作效率。
 
2.2自动控制功能分析
为了提高定量包装秤的准确性和稳定性,在自动称重控制器中加入了许多自动控制理论,具有零异常自动报警、超差自动报警、零跟踪和自动落零校正等自动功能。以上功能有一个共同点,就是都是以重量相关数据作为测量依据,主要有两个监测数据,一个是卸载后检测到的空量程值,另一个是充电后检测到的满量程值。在这种动态工作的基础上,工作人员很难准确测量这两点的值。为此,传统的方法是先检测给料操作前的零值,再检测给料操作完成后的满量程值,然后依次将其作为自动控制的数据基础。但是,定量包装的规模是不同的。这是一个动态的操作过程。相对而言,一些与权重相关的数据信息由动态变为静态。因此,检测工作需要在相对稳定的时间内进行。如果重量相关数据每次都发现,规模须处于稳定状态,然后检测静态重量数据,这将延长工作周期时间,降低工作效率,所以是不可能的,以确保准确性和同时提高 效率。值得注意的是,所要测量的值须设置正确,以确保小料门一次关闭后能满足所要求的重量。否则,小料门关闭一次后,如果重量低于要求,须重新打开小料门补料,造成超差。此外,如果参数变化不适当、不合理,还会出现小料浇口的给料。因此,在操作前须对其参数进行调整,以保证称重的准确性,避免超差。只有在精度得到保证的情况下,才能谈提高工作速度的方法。
 
提高 效率的3种方法
一,禁止比较歧视。当采用两阶段给料方式时,前一阶段给料过程完成后,不能立即判断相关权重数据是否达到结尾一阶段给料设定的关闭值,而要经过一段时间的延迟。在延长的时间内,就不能判断了。它只能在延长时间后进行判断,从而有效地避免了前级进料带来的冲击力对尺度造成的波峰。采用这种控制方法,前一阶段的进料值与末级设定的进料值接近,导致前一阶段进料值加大,末级进料流量相对减小。如果物料流动过程中的时间保持不变,不仅可以有效缩短包装规模的操作周期,还可以提高工作效率。通过该方法可以证明,前级与后级的进料流量比越大,工作效率越显著。二,包检测。分组检测是基于主要数理统计原理和误差分析的相关知识。定量包装误差大的主要原因是系统误差和随机误差。系统误差和随机误差的绝 对值之和为总误差值。系统误差相对固定,而随机误差具有对称性、单峰性、有界性和补偿性。根据系统误差和随机误差的特点,运用相关的数理统计原理,将整个包装秤的工作分为检验侧组和非检验侧组。两个检测组为相邻的检测组,作为采样组。非检测组采用采样组间隔法。在此检测数据的处理过程中,分别记录稳态下的满标度值和空标度值,然后计算这组记录数据的平均值。然后通过列表对这些数据值进行比较,并以应使用作为自动控制检测的数据基础,从而控制下一个相邻检测组和下一个检测组的检测过程。然后,适当选择检测组和非检测组的部分检测数据,以控制样本数量和采样间隔。通过分组检测满足。
 
包装秤
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